上海祝松机械模温机在注塑行业的运用案例有哪些

案例一：PC汽车前照灯配光镜注塑（注塑行业）

项目背景

安徽车灯厂生产聚碳酸酯（PC）材质前照灯配光镜，产品要求透光率＞90%，表面无熔接痕、银丝、气泡等缺陷，且需镀膜增强耐候性。工件异形、表面积大，成型难度高。

使用模温机前问题

充模不足，表面出现雾纹、光泽不均；

熔体温度低于280℃时流动性差，高于310℃时分解发黄；

脱模后内应力高，产品易翘曲变形，废品率超25%。

解决方案

采用三台高温油温机分区域控温：

定/动模型芯区：140℃高温油温机，提升表面光泽度；

模板区：60±5℃水温机，加速冷却定型；

料筒温度：290~310℃，匹配模温减少温差。

使用后效果对比

指标使用前使用后

表面缺陷率30%（熔接痕、气泡）≤3%

内应力检测高应力（易开裂）低应力（达标）

成型周期75秒65秒（降13.3%）

废品率25%5%

产品透光率提升至92%，镀膜合格率100%，年节省材料成本超180万元。

案例二：尼龙66+玻纤仪表盖注塑（注塑行业）

项目背景

上海某机电企业生产尼龙66+30%玻纤（GF30）仪表机盖（φ140mm×40mm），要求表面光滑无浮纤，兼具高强度与阻燃性。

使用模温机前问题

玻纤外浮导致表面粗糙，需二次喷涂（成本增加50%）；

注塑温度265~270℃时，尼龙降解与玻纤结合不良；

产品松散易变形，客户退货率15%。

解决方案

差异化温控：定模80~110℃（油温机），动模30~40℃（冷水机），形成温度梯度；

延长冷却时间10秒，使玻纤向内迁移；

调整注塑压力与速度，优化树脂包覆效果。

使用后效果对比

指标使用前使用后

表面粗糙度Ra 3.2μm（浮纤明显）Ra 0.8μm（光滑）

二次处理必需（喷涂）无需

退货率15%2%

生产效率100秒/件110秒/件（质量优先）

年减少喷涂成本约90万元，客户验收合格率提升至98%。

案例三：新能源汽车一体化压铸（压铸行业）

项目背景

江苏某压铸厂生产铝合金车身结构件（电池壳、减震塔），工件投影面积＞2㎡，要求尺寸公差±0.5mm，无热泡、缩孔。

使用模温机前问题

模具温差＞60℃，铸件顶出变形（废品率18%）；

冷却不均致表面凹陷，需CNC修整；

模具寿命仅5万模次（热疲劳裂纹）。

解决方案

集成式智能控温系统：6台320℃油温机并联，分区域控制模温（动/定模、浇口套等）；

模温精度±1℃，流量自适应调节；

预约开关机功能，换模时间缩短40%。

使用后效果对比

指标使用前使用后

废品率18%4%

尺寸合格率82%96%

模具寿命5万模次12万模次

综合能耗12 kWh/件10 kWh/件（降16.7%）

年节约成本超500万元（含废料、电耗、模具维护）。

案例总结

案例核心价值经济效益

PC车灯配光镜分区域控温消除内应力年省180万元材料成本

尼龙66+玻纤仪表盖动定模温差抑制浮纤年省90万元喷涂成本

新能源车一体化压铸多回路协同减少热变形年综合成本降500万元

技术共性：

注塑行业：高精度温差控制（±0.1℃~±1℃）解决表观缺陷；

压铸行业：多回路集成系统实现大型模具均温。